28 de septiembre de 2011

SOBRE LA IMPORTANCIA DEL CURADO EN EL HORMIGÓN


Durante el fraguado y el primer periodo de endurecimiento del hormigón debemos asegurar un correcto “CURADO”, de forma que se mantenga la humedad adecuada, evitando desecaciones bruscas que afecten el proceso de hidratación del cemento y que originen tensiones internas co la aparición de los daños que a continuación detallamos.


La instrucción EHE en su capítulo XIII, apartado 71.6,  propugna el curado durante el tiempo que se establezca en función del tipo y clase de cemento, de la temperatura y de la humedad ambiental, por lo que lógicamente el periodo de curado variará según el momento en el que se ejecute la estructura.

El curado del hormigón podrá ser mediante el aporte de agua o mediante la protección de las superficies mediante recubrimientos de plástico, agentes filmógenos u otros tratamientos adecuados; en cualquier caso se garantizará que no se contamina el hormigón.

Con la ausencia de un correcto curado, el hormigón puede verse afectado en dos aspectos de gran relevancia:

1.- La desecación brusca podría producir la hidratación incompleta o irregular del cemento por lo que la resistencia última del hormigón a compresión podría verse afectada negativamente, así como la calidad del material en cuanto a presentar menor resistencia a la carbonatación u otros agentes agresivos.

2.- La perdida progresiva de agua, sobre todo si es rápida, provoca tensiones internas en el hormigón, que en determinados elementos podrían acentuar las fisuraciones por retracción, lo cual generalmente afecta a la durabilidad de hormigón y en determinados casos en los que las fisuraciones afectan a zonas sensibles podrían poner en riesgo la seguridad de la estructura.

A continuación pasamos a detallar los daños producidos por la retracción del hormigón, que no siempre tienen su solución en el curado, pero un correcto curado sin duda reduce los efectos de la retracción. Se distinguen tres tipos muy concretos:



-          Fisuras de retracción plástica “afogarado”:

Testigo con grieta por retraccion
plástica

Son predominantes en superficies horizontales y con mayor probabilidad cuanto mayor sea la superficie expuesta y menor sea el canto de la pieza, en elementos de sección variable (forjados nervados) las fisuras suelen aparecer en las zonas de menor espesor.

Estas fisuras se producen en el proceso de endurecimiento del hormigón, apareciendo a los primeros días del hormigonado, en este caso el curado es vital ya que en el mantenimiento de la humedad superficial limitará la contracción de la capa superficial del hormigón.



-          Fisuras por asentamiento plástico “exudación”:

El asentamiento plástico se produce por el proceso de exudación que sufren determinados hormigones, las partículas gruesas descienden y provocan el ascenso del agua a la superficie que posteriormente se evaporará, el hormigón experimentará una reducción de volumen por asentamiento y podrá sufrir figuraciones.

En este caso las fisuras aparecen en las primeras horas posteriores al hormigonado y en ellas tiene una mayor influencia la calidad del hormigón fresco, en cuanto a sus componentes y sobre todo la dosificación empleada.

-          Retracción hidráulica del hormigón:

La retracción hidráulica en el hormigón se produce en el proceso de endurecimiento que sufre el hormigón durante las primeras semanas de vida, el hormigón va perdiendo agua de cristalización de forma gradual y se produce disminución de volumen con el consiguiente riesgo de fisuración.

La retracción hidráulica introduce tensiones en la sección de hormigón, cuanto más rígida es la estructura más coartada estará por lo que mayor retracción y fisuración sufrirá. En elementos estructurales extensos o de gran volumen, donde las tensiones de retracción pueden ser peligrosas, es imprescindible la organización de un plan de hormigonado que minimice los efectos de la retracción, así como la previsión de juntas de retracción en caso necesario.

27 de septiembre de 2011

SOLUCIÓN PARA JUNTAS ESTRUCTURALES


En estructuras de grandes dimensiones, la existencia de juntas estructurales es imprescindible para evitar daños en elementos estructurales y/o obra secundaria,  las tensiones provocadas por las variaciones de temperatura o por fenómenos de retracción han de ser controladas reduciendo las dimensiones del edificio con la disposición de estas juntas.



En el caso de que no se proyecten juntas estructurales y éstas sean necesarias, los elementos estructurales, normalmente pilares extremos, pueden sufrir esfuerzos horizontales adicionales y no previstos en cálculo, debido a los aumentos o reducciones de volumen producto de las dilataciones o contracción térmica. Lo anterior podría ocasionar daños en elementos estructurales y en obra secundaría.


Es frecuente la previsión de juntas estructurales correctamente situadas en proyecto y con escasa definición en cuanto a su espesor y su  remate final; si el espesor es insuficiente la junta estructural podría llegar a ser ineficaz en el momento de máxima dilatación o sacudida símica, en ocasiones la junta se remata de forma inadecuada o simplemente se reviste el paramento sin respetar la junta estructural, con el consiguiente deterioro de ese revestimiento. En zonas de alto riesgo sísmico y con niveles de aceleración elevados, se deber tener en cuenta el posible impacto entre ambos bloques que se produciría en caso de sacudida. 



Por lo tanto, en el proyecto es imprescindible detallar la solución de junta estructural a ejecutar, utilizando a ser posible alguna solución comercializada que evite la improvisación de última hora previa a la entrega de las viviendas. En nuestro caso acudimos al catálogo de EMAC® donde se ofrecen soluciones tanto para suelos como fachadas.



De forma específica en el caso de edificios en zona sísmica, el departamento de I+D+i de EMAC® ha desarrollado una junta de aluminio anodizado de alta calidad , Novojunta Pro® Sismo, que admite movimientos con 3 grados de libertad que en caso de sacudida sísmica admite variaciones de abertura de 35 a 165 mm. sin alteración del acabado del paramento. Vease a continuación una simulación del funcionamiento de esta junta.





18 de septiembre de 2011

HERRAMIENTO INFORMÁTICA “HACE” DE AYUDA PARA LA CERTIFICACIÓN DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA DE LOS EDIFICIOS.

Aidico, Instituto Tecnológico de la Construcción ha desarrollado un software de ayuda para la certificación energética de los edificios de nueva construcción, denominado HACE es posible descargarlo gratuitamente.

Desde Aidico se indica que el objetivo de HACE es facilitar la certificación energética de los edificios, de gran utilidad y fiabilidad; básicamente HACE permite modificar los datos de la obra que inicialmente se han introducido en LIDER y Calener VyP, posteriormente se devuelve la obra a Calener VyP para obtener la Certificación Energética del Edificio.

Así con este programa se podrá calificar individualmente viviendas o locales en edificios en bloque, particularizar la certificación energética en unifamiliares adosadas o pareadas, es posible realizar una división rápida y fácil entre zona residencial y terciaria dentro de un único edificio.

Puedes descargar HACE haciendo click AQUI

14 de septiembre de 2011

SOBRE LAS EFLORESCENCIAS EN FACHADAS




Esta patología se produce en FACHADAS, sobre todo en fábricas sin revestir expuestas a la acción del agua de lluvia que humedece en mayor o menor medida la hoja exterior, la retirada de esa agua por evaporación o desecación produce los efectos que pasamos a describir.




Podemos diferenciar entre dos tipos fundamentales:

EFLORESCENCIAS:                simplemente son depósitos superficiales de sales  cristalizadas de origen variado, suelen afectar únicamente al aspecto estético de la fachada.

CRIPTOEFLORESCENCIAS:    en este caso son depósitos interiores de sales, que migran hacia el exterior y pueden sufrir aumentos de volumen que provocan desprendimientos en el material; esta patología representa reparaciones muy costosas.




El origen y la manifestación de las eflorescencias lo podemos agrupar de la siguiente forma:

Tipo I:    son eflorescencias que se producen por la reacción química producida entre el ladrillo y el mortero, son depósitos superficiales de sales blanquecinas muy solubles al agua, aparecen en forma de velo y situadas en el centro o bordes del ladrillo aunque también podrá cubrir el grueso de la junta. Se suelen manifestar en primavera, cuando el viento y el sol secan las fachadas después del periodo húmedo de invierno.

Tipo II:   son criptoeflorescencias que se dan por que el agua circula muy lentamente por la red capilar de la fábrica mientras la evaporación es muy brusca, las sales cristalizan en el interior del ladrillo y cuando estas sales pasan del estado anhidro a hidratado podrán experimentar aumentos de volumen que desconchen las piezas. Esta patología suele darse en zonas húmedas o marítimas.

Tipo III:  son exudaciones que se producen cuando el cemento de la junta se hidrata libera cal que es arrastrada por el agua de lluvia hacía la superficie exterior de la fachada, la cal se convierte en carbonato cálcico. Son depósitos blancos en forma de regueros, son poco solubles al agua y de difícil eliminación.

Tipo IV:  son regueros de color pardo sobre los ladrillos y la junta, se producen en determinados ladrillos de reciente fabricación, al exponerse a la humedad exudan sulfatos de hierro que reaccionan a hidróxidos férricos en contacto con el aire y a oxidos de color pardo rojizo. Se suelen producir en ladrillo fuertemente cocidos, son poco frecuentes y se producen al principio de la vida de la fachada.

Tipo V:   son eflorescencias en forma de mancha de color amarillo-verdoso, se producen por las sales de vanadio que proceden en ciertas arcillas.

Tipo VI:  son eflorescencias en forma de marcha de color marrón oscuro o negra, se producen cuando el bióxido de manganeso que da el color a los ladrillos pardos reacciona con los sulfatos presentes en la arcilla y se forma sulfato de manganeso soluble que tras diversas reacciones forma óxido de manganeso.

La reparación de las eflorescencias podrá ser:

Tipo I:    estas eflorescencias desaparecen tras varios ciclos de humectación-secado, se puede acelerar mediante la humectación abundante y cepillado con cepillo duro (no metálico) y retirada de restos con agua, es aconsejable aplicar agua con disolución de acido clorhídrico  al 10%.

Tipo II:   para evitar el efecto de desconchado se podrá realizar un regado intenso y repetido durante épocas de baja evaporación.

Tipo III:  estas manchas no se eliminan definitivamente con facilidad, si los depósitos con abundantes se deberá cepillar o raspar enérgicamente aplicando abundante agua, la disolución de ácido clorhídrico es recomendable, aunque se aplicará con prudencia ya que puede deteriorar el material.

Tipo IV:  sobre las manchas se aplicará una pasta compuesta por citrato sódico, agua tibia, glicerina y creta, se deberá enjuagar posteriormente con abundante agua, se repetirá las veces necesarias hasta su eliminación.

Tipo V:   se aplicará una solución de sosa caústica de 350 gr/l, dejándola actuar durante 2 o 3 días y posteriormente lavado con abundante agua.

Tipo VI:           se mojará la zona con manchas y en caso de ser intensas se aplicará una solución de ácido acético, agua oxigenada y agua.

13 de septiembre de 2011

RECOMENDACIONES PARA EL USO DE LAS FIBRAS EN EL HORMIGÓN



Históricamente se han venido utilizando las fibras para la estabilización de muchos materiales, la paja es un elemento fundamental en los adobes, los pelos de caballo fueron utilizados en los antiguos morteros, a principios de 1900 se comenzó a utilizar el ahora prohibido asbesto (amianto), más recientemente las fibras de acero, las poliméricas o las de fibra de vidrio son utilizadas para mejorar el comportamiento del hormigón y presentan numerosas ventajas en la ejecución de pavimentos industriales, prefabricación de elementos de hormigón y hormigones gunitados o proyectados.






La última revisión de la Instrucción de Hormigón Estructural añade en su Anejo 14Recomendaciones para la utilización de hormigones con fibras”, en el que se establecen las bases para el Proyecto y Ejecución de hormigones con fibras de carácter estructural o no estructural.

 
TIPO DE FIBRAS:

Fibras de acero:
Serán conformes a la UNE 83500-1 y se clasifican según el proceso de obtención, como sigue:



Tipo I:     Trefiladas, estiradas en frío.
Tipo II:    Cortadas en láminas.
Tipo III:   Virutas de acero
Tipo IV:   Conformados en frío.
Tipo V:   Aserrados de bloque de acero.



La geometría de este tipo de fibras influye decididamente a la adherencia con el hormigón y pueden ser rectas, curvadas, corrugadas, etc. 

La longitud de la fibra habitualmente es de 2.5 a 3 veces el tamaño máximo del árido y siempre superior a 2 veces dicha dimensión. En hormigones bombeados se aconseja que la longitud de la fibra sea inferior a 2/3 del diámetro del tubo de bombeo.

Las fibras de acero tiene usos de tipo estructural y no estructural, presentando como característica particular la necesidad de protección superficial de los elementos de hormigón, de forma que se eviten las oxidación de las fibras con el consiguiente efecto antiestético.

El ión cloruro total aportado por los componentes del hormigón nunca excederá de 0.4% del  peso del cemento.

En hormigones con fibras de acero con misión estructural, se recomienda contenidos de fibras superiores a 20 kgs. por metro cúbico de hormigón.

Fibras poliméricas:
Están regulados por la UNE 83500-2, son fibras plásticas formadas por material polimérico extrusionado y posteriormente cortado (polipropileno, polietileno de alta densidad, aramida, alcohol de polivinilo, acrílico, nylón, poliéster); se clasifican según su proceso de fabricación como:



Tipo I:     Monofilamentos extruidos.
Tipo II:    Láminas fibriladas.




Según su geometría se distinguen en:

Micro-fibras:        diámetro < 0.30 mm.,    para usos no estructurales.
Macro-fibras:       diámetro >= 0.30 mm.,  para usos estructurales y no estructurales.

En el caso de fibras con uso estructural la longitud de fibra varía de 20 a 60 mm., se aconseja respetar la relación 3/1 (fibra/T. maximo árido).

Fibras de fibra de vidrio:
Son fibras de base de fibra de vidrio con longitudes y diámetros variados, en todo caso deberán garantizar un comportamiento adecuado durante la vida útil del elemento, en el sentido de que la fibra sea resistente a los álcalis del cemento.

 


OBJETIVOS DEL USO DE FIBRAS EN EL HORMIGÓN:

En caso de hormigones no estructurales, se utilizan para:

-          Mejorar la resistencia a la flexotracción y cortante.
-          Reduce la fisurabilidad por retracción en elementos superficiales.
-          Mejora la resistencia a la erosión.
-          Incrementar la resistencia a la abrasión.
-          Mejora el comportamiento del hormigón a impactos dinámicos.
-          Evitar la colocación de mallazo de reparto obligado en recubrimientos superiores a 50 mm.
-          Mejora de la resistencia del hormigón al choque térmico.
-          etc. etc.

En caso de hormigones estructurales, además de los objetivos anteriores:

-          Reducción de las cuantías de acero en elementos lineales de hormigón armado.
-          Se consigue un comportamiento más dúctil de las piezas de hormigón.
-          Reducir la armadura  convencional en regiones D al aumentar el ancho de las bielas de compresión.
-          etc.

CONDICIONES PARA EL PROYECTO DE HORMIGÓN CON FIBRAS:

El proyecto de ejecución deberá especificar el tipo de “hormigón con fibras” previsto en cada caso, debiendo establecerse con carácter de mínimos:

-          Dosificación de las fibras en kg/m3.
-          Tipo, dimensiones (longitud, diámetro, esbeltez), y forma de la fibra proyectada
-          En caso de fibras con misión estructural, resistencia a tracción de la fibra.

La tipificación de los hormigones con fibras por propiedades se hará del siguiente modo:

                                   T-R / f – R1 – R3 / C / TM – TF /  A
Siendo:

T =         HMF para hormigón en masa, HAF para hormigón armado y HPF para hormigón pretensazo.
R =         Resistencia característica a compresión (N/mm2)
f =          Tipo de fibra, A para fibras de acero, P para fibras poliméricas y V para fibras de fibra de vidrio
R1, R3=  Resistencia característica residual a flexotracción especificada (N/mm2) para misiones estructurales, en caso de misión estructural podrá ser:
                                                 CR para fibras con misión de control de la retracción.
                                                 RF para fibras con misión de mejora de la resistencia al fuego
                                                 O para fibras con otras misiones
C=          Consistencia
TM=        Tamaño máximo del arido (mm.)
TF=        Longitud máxima de la fibra (mm.)
A=          Designación del ambiente.

La tipificación de los hormigones con fibras por dosificación se recomienda del siguiente modo:

                                   T – D – G / f / C / TM / A

Siendo:
            D=        Dosificación de cemento por metro cúbico
            G=       Contenido de fibras en kgs. por metro cúbico de hormigón.


CONDICIONES PARA LA EJECUCIÓN DEL HORMIGÓN CON FIBRAS:

Se pueden establecer tres operaciones críticas:

AMASADO DE HORMIGÓN CON FIBRAS:

- El amasado del hormigón con fibras garantizara el reparto uniforme de las fibras en la masa de hormigón armado, evitando la formación de “erizos”  para lo que se seguirán las siguientes pautas:

-          Se cuidará la dosificación del hormigón con suficiente árido fino, sobre todo con contenidos elevados de fibra y fibras muy esbeltas.
-          Las fibras se incorporarán a la mezcla junto los áridos, preferentemente con el árido grueso.

- En el caso de fibras de acero y recorridos largos de transporte, puede ser ventajosa la adicción de fibras en obra, siguiendo las siguientes instrucciones:

-          El hormigón tendrá consistencia con fluidez suficiente para que al añadir las fibras en obra, éstas puedan migrar hasta el fondo de la cuba.
-          El vertido de las fibras se realizara lentamente, entre 20 a 60 kgs. por minuto, a ser posible con sistema dosificador y con la cuba girando a su máxima velocidad.

VERTIDO Y COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN CON FIBRAS:

- El vertido del hormigón con fibras se realizará de forma directa desde la cuba, evitando transportes adicionales, por lo que se presenta más adecuado el bombeo.

- Cuando la colocación se hace mediante tolva, el diámetro de la boca será superior a 30 cm.

COMPACTACIÓN DEL HORMIGÓN CON FIBRAS:

- El uso de fibras requiere un estudio más cuidadoso de la consistencia del hormigón, utilizando aditivos fluidificantes, ya que el uso de fibras reduce la docilidad del hormigón.

- En hormigones con fibras preferentemente se utilizarán vibradores externos, pues los de vibrado interno pueden provocar zonas de pasta sin fibras debido a que un vibrado excesivo provoca la expulsión de las fibras en el entorno de la aguja.

8 de septiembre de 2011

INTERESANTES TIMELAPSES DE OBRA CIVIL (2)

Del blog “ESTO VA DE OBRAS” obtenemos los siguientes timelapses, entre otros muchos de las obras realizadas para la llegada del AVE a Barcelona.

Resulta muy interesante comprobar en determinados timelapses la importancia de una óptima organización de los trabajos, de forma que se aprecia la estandarización de los procesos con lo que saldrá beneficiado el rendimiento, la calidad y por supuesto la seguridad de los trabajadores. La Obra Civil se presta especialmente a estos procedimientos estandarizados.



                      
             SANT ANDREU AVE JUNIO - JULIO 2011 from Evaristo Frances on Vimeo.


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6 de septiembre de 2011

GEOSILEX®, ADITIVO CAPTADOR DE CO2 PARA PAVIMENTOS Y FACHADAS


GeoSilex® es un aglomerante captador de CO2 que se obtiene tras la purificación y optimización de cales residuales seleccionadas de carburo. Se comercializa en forma de pasta aditiva para hormigones con contenidos del 3 al 12%  en volumen.



La incorporación de este aglomerante en la masa de piezas prefabricadas para pavimentación y fachadas, confiere a las calles y edificios de una importante actividad depuradora al captar el CO2 ambiental.

 El grado de captación es el equivalente al 50% de su peso, un metro cuadrado de pavimento que contenga un 8% de GeoSilex® captaría el dióxido de carbono (CO2) que hay en exceso en 5000 m3 de aire. La vida activa de una baldosa aditivada con GeoSilex® es de 15 años como mínimo, similar a las utilizadas en las aceras convencionales.





Además de su contribución medioambiental, GeoSilex® es un producto de coste medioambiental cero, ya que se obtiene a partir de residuos industriales peligrosos y el producto GeoSilex® sobrante se utiliza como fundente en la industria del ladrillo y tejas cerámicas, reduciendo de esa manera el consumo de energía.


3 de septiembre de 2011

CONSECUENCIAS DE LA PARALIZACIÓN INMOBILIARIA ESPAÑOLA





A la vista de la fotografía, algún romántico podría pensar que un pilar de hormigón y un arbolito han iniciado una relación a lo “Romeo y Julieta”, una vez más un amor imposible se ha hecho realidad; pues no, es el resultado de la paralización prolongada de muchas obras, que como consecuencia del hundimiento económico español se ven abandonadas durante tanto tiempo que la naturaleza tiende a recuperar el espacio perdido.

2 de septiembre de 2011

INTERESANTES TIME-LAPSES DE OBRA CIVIL (1)

Del blog “ESTO VA DE OBRAS” obtenemos los siguientes time-lapses, entre otros muchos de las obras realizadas para la llegada del AVE a Barcelona.

Resulta muy interesante comprobar en determinados time-lapses la importancia de una óptima organización de los trabajos, de forma que se aprecia la estandarización de los procesos con lo que saldrá beneficiado el rendimiento, la calidad y por supuesto la seguridad de los trabajadores. La Obra Civil se presta especialmente a estos procedimientos estandarizados.


              
      SANT ANDREU AVE ABRIL - MAYO 2011 from Evaristo Frances on Vimeo.



              
           SANT ANDREU AVE DIC-ENE-FEB 2011 from Evaristo Frances on Vimeo.



 
               
            SANT ANDREU AVE JULIO 09 from Evaristo Frances on Vimeo.




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